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지속적인 개선은 효율성을 개선하고 비용을 절감하며 고객 만족도를 높이기 위해 작고 점진적인 변화를 장려하는 문제 해결 및 프로세스 관리에 대한 접근 방식입니다. 프로세스와 시스템에서 낭비와 비효율성을 식별하고 제거하기 위한 지속적인 노력입니다.
지속적인 개선은 프로세스 및 시스템을 개선하기 위해 작고 점진적인 변경을 수행하는 프로세스입니다. 작고 점진적인 변화가 시간이 지남에 따라 상당한 개선으로 이어질 수 있다는 생각을 기반으로 합니다. 지속적인 개선의 목표는 프로세스와 시스템의 낭비와 비효율성을 식별하고 제거하는 것입니다.
지속적인 개선 프로세스에는 일반적으로 개선 영역 식별, 이를 해결하기 위한 계획 개발 및 계획 구현이 포함됩니다. 이 프로세스는 제조에서 고객 서비스에 이르기까지 모든 프로세스 또는 시스템을 개선하는 데 사용할 수 있습니다.
지속적인 개선의 이점에는 효율성 증가, 비용 절감, 고객 만족도 향상 및 품질 향상이 포함됩니다. 지속적인 개선은 또한 오류를 줄이고 생산성을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.
지속적인 개선의 개념은 Frederick Winslow Taylor가 과학적 관리 원칙을 개발한 19세기 후반부터 있었습니다. 그 이후로 이 개념은 제조, 의료 및 고객 서비스를 포함한 많은 산업에서 사용되었습니다.
1950년대에 W. Edwards Deming은 지속적인 개선의 원칙을 포함하는 총체적 품질 관리의 개념을 도입했습니다. 그 이후로 많은 조직에서 전반적인 품질 관리 전략의 일부로 지속적인 개선 원칙을 채택했습니다.
지속적인 개선의 주요 기능은 다음과 같습니다.
제조 회사는 지속적인 개선을 사용하여 낭비를 줄이고 효율성을 높일 수 있습니다. 예를 들어 회사는 에너지 소비 감소, 안전 절차 개선, 폐기물 감소와 같은 개선 영역을 식별할 수 있습니다. 그런 다음 회사는 에너지 효율적인 장비 구현, 안전 절차에 대한 직원 교육 및 폐기물 감소 조치 구현과 같은 이러한 영역을 해결하기 위한 계획을 개발할 수 있습니다. 마지막으로 회사는 계획을 구현하고 결과를 모니터링하여 변경 사항이 원하는 효과를 발휘하는지 확인할 수 있습니다.
지속적인 개선의 주요 이점은 시간이 지남에 따라 상당한 개선으로 이어질 수 있다는 것입니다. 또한 많은 시간이나 돈을 투자할 필요가 없기 때문에 비용 효율적으로 개선할 수 있는 방법입니다.
그러나 지속적인 개선의 몇 가지 단점에는 구현하는 데 오랜 시간이 걸리고 상당한 리소스가 필요할 수 있다는 사실이 포함됩니다. 또한 결과를 정량화하기 어려운 경우가 많기 때문에 변경 사항의 영향을 측정하기 어려울 수 있습니다.
지속적인 개선은 린 제조(Lean Manufacturing) 및 식스 시그마(Six Sigma)와 같은 다른 프로세스 개선 기술과 관련이 있습니다. Lean Manufacturing은 낭비를 제거하고 효율성을 높이는 데 중점을 둔 프로세스 개선 기술입니다. Six Sigma는 변동성을 줄이고 품질을 개선하는 데 중점을 둔 프로세스 개선 기법입니다.
지속적인 개선은 종종 린 제조(Lean Manufacturing) 및 식스 시그마(Six Sigma)와 같은 다른 프로세스 개선 기술과 함께 사용됩니다. 또한 Total Quality Management와 같은 다른 품질 관리 전략과 함께 자주 사용됩니다.
지속적인 개선은 모든 조직의 프로세스 개선 전략에서 중요한 부분입니다. 효율성, 비용 절감, 고객 만족 및 품질 면에서 상당한 개선을 가져올 수 있습니다. 그러나 구현하는 데 시간이 오래 걸리고 상당한 리소스가 필요할 수 있음을 기억하는 것이 중요합니다.